PCC, mejor conocido como punto crítico de control, utilizado regularmente en plantas que han implementado un sistema de gestión para la inocuidad de alimentos. Determinarlo muchas veces resulta evidente, otras veces, solo se puede identificar conociendo la naturaleza del producto y el funcionamiento del proceso. Según la norma ISO 22000:2015, PCC, se define como: la etapa en la que se puede aplicar un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

En nuestra experiencia, nos hemos enfrentado con conceptos distintos, muchos de ellos basados en la ciencia y otros no tanto, mencionaremos algunos:

1. Los PCC’s controlan la calidad y no la inocuidad: los controles aplicados solo deben controlar la inocuidad, ya que, el HACCP se desarrolla para que los productos no le causen enfermedad, lesión o muerte al consumidor. En el HACCP no se abordan temas relacionados con la consistencia, peso final o forma del producto terminado, si no que, se relaciona con el eliminar o reducir “peligros” a un nivel aceptable.
2. El PCC es un equipo, no un paso del proceso: según definición un PCC es un paso del proceso. No podemos identificar el equipo, detector de metales, como un PCC, si no, el paso de detección de metales.
3. El PCC es un último paso de control o eliminación del peligro: esto dependerá el proceso. En una planta de producción de leche, un PCC puede ser la presencia de antibióticos en la leche, y se debe monitorear durante la recepción, éste es uno de los primeros pasos de la producción, pero es el único en el que se puede prevenir el peligro.
4. Los PCC’s se pueden controlar con inspección visual: el ser humano después de varias horas de concentración, durante el monitoreo de un PCC, se fatiga. Cuando ocurre la fatiga, el operador puede disminuir su concentración y dejar pasar productos que no cumplieron con los límites críticos, esto conllevaría a la elaboración de un producto potencialmente no inocuo, por lo tanto, el sistema HACCP no sería efectivo.
5. Entre más PCC’s, MEJOR: el determinar, implementar y mantener un PCC, es una tarea compleja. Para determinarlo se debe contar con evidencia científica, información de ensayos internos o externos aplicables al proceso y al producto; para implementarlo, se debe contar con el apoyo de la alta gerencia y para mantenerlo, se necesita del apoyo de toda la organización. Por otro lado, los PCC’s se debe monitorear, verificar, validar y determinar acciones correctivas no negociables, en caso de desviación en los límites críticos. Sin embargo, a través del tiempo y con las revisiones del sistema HACCP, se pueden disminuir la cantidad de PCC’s en un sistema, mediante las verificaciones, validaciones y evidencias científicas. Finalmente, hay procesos que no requieren de un PCC, por ejemplo: en una planta que produce manjar (dulce de leche), no es necesario que el proceso de pasteurización de la leche sea considerado un PCC, ya que, el proceso de elaboración del manjar es someter los ingredientes a altas temperaturas, por un largo tiempo.

En general, el conocer los conceptos de HACCP basados en la ciencia, son fundamentales para el control de los peligros físicos, químicos y biológicos inherentes al proceso, materias primas y materiales de empaque, de esta manera podremos estar seguros que los productos son inocuos para el consumo humano.